7.1.1 防腐材料及涂料的品种、规格、性能应符合设计和环保要求,产品应具有质量合格证明文件。
7.1.2 防腐材料在运输、储存和施工过程中应采取防止变质和污染环境的措施。涂料应密封保存,不得遇明火或曝晒。所用材料应在有效期内使用。
7.1.3 涂料的涂刷层数、涂层厚度及表面标记等应按设计规定执行,当设计无规定时,应符合下列规定:
1 涂刷层数、厚度应符合产品质量要求;
2 涂料的耐温性能、抗腐蚀性能应按供热介质温度及环境条件进行选择。
7.1.4 当采用多种涂料配合使用时,应按产品说明书对涂料进行选择。各涂料性能应相互匹配,配比应合适。调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物。涂料应按涂刷工艺要求稀释,搅拌应均匀,色调应一致,并应密封保存。
7.1.5 涂料涂刷前应对钢材表面进行处理,并应符合设计要求和现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定》GB/T 8923的相关规定。
7.1.6 涂料涂刷时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时,环境温度宜为5℃~40℃,相对湿度不应大于75%。涂刷时金属表面应干燥,不得有结露。在雨雪和大风天气中进行涂刷时,应进行遮挡。涂料未干燥前应免受雨淋。在环境温度在5℃以下施工时应有防冻措施,在相对湿度大于75%时应采取防结露措施。
7.1.7 现场涂刷过程中应防止漆膜被污染和受损坏。当多层涂刷时,第一遍漆膜未干前不得涂刷第二遍漆。全部涂层完成后,漆膜未干燥固化前,不得进行下道工序施工。
7.1.8 对已完成防腐的管道、管路附件、设备和支架等,在漆膜干燥过程中应防止冻结、撞击、振动和湿度剧烈变化,且不得进行施焊、气割等作业。
7.1.9 对已完成防腐的成品应做保护,不得踩踏或当作支架使用。
7.1.10 对管道、管路附件、设备和支架安装后无法涂刷或不易涂刷涂料的部位,安装前应预先涂刷。
7.1.11 预留的未涂刷涂料部位,在其他工序完成后,应按要求进行涂刷。
7.1.12 涂层上的缺陷、不合格处以及损坏的部位应及时修补,并应验收合格。
7.1.13 聚乙烯防腐层的制作及其性能应符合现行国家标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T 23257的相关规定。
7.1.14 当采用涂料和玻璃纤维做加强防腐层时,应符合下列规定:
1 底漆应涂刷均匀完整,不得有空白、凝块和流痕;
2 玻璃纤维的厚度、密度、层数应符合设计要求,缠绕重叠部分宽度应大于布宽的1/2,压边量应为10mm~15mm。当采用机械缠绕时,缠布机应稳定匀速,并应与钢管旋转转速相配合;
3 玻璃纤维两面沾油应均匀,经刮板或挤压滚轮后,布面应无空白,且不得淌油和滴油;
4 防腐层的厚度不得小于设计厚度。玻璃纤维与管壁粘结牢固应无空隙,缠绕应紧密且无皱褶。防腐层表面应光滑,不得有气孔、针孔和裂纹。钢管两端应留200mm~250mm空白段。
7.1.15 涂料的涂刷应符合下列规定:
1 涂层应与基面粘结牢固、均匀,厚度应符合产品说明书的要求,面层颜色应一致;
2 漆膜应光滑平整,不得有皱纹、起泡、针孔、流挂等现象,并应均匀完整,不得漏涂、损坏;
3 色环宽度应一致,间距应均匀,且应与管道轴线垂直;
4 当设计有要求时应进行涂层附着力测试;
5 钢材除锈、涂刷质量检验应符合表7.1.15的规定。
表7.1.15 钢材除锈、涂料质量检验
项目 |
检查频率 |
检验方法 |
|
范围(m) |
点数 |
||
除锈△ |
50 |
5 |
外观检查每10m计点 |
涂料 |
50 |
5 |
外观检查每10m计点 |
注:表中“△”为主控项目,其余为一般项目。
7.1.16 工程竣工验收前,管道、设备外露金属部分所刷涂料的品种、性能、颜色等应与原管道和设备所刷涂料一致。
7.1.17 埋地钢管牺牲阳极防腐应符合下列规定:
1 安装的牺牲阳极规格、数量及埋设深度应符合设计要求,当设计无规定时,应按现行行业标准《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》SY/T 0019的相关规定执行;
2 牺牲阳极填包料应注水浸润;
3 牺牲阳极电缆焊接应牢固,焊点应进行防腐处理;
4 对钢管的保护电位值应进行检查,且不应小于—0.85Vcse。
7.1.18 当保温外保护层采用金属板时,表面应清理干净,缝隙应填实、打磨光滑,并应按设计要求进行防腐。
7.1.19 钢外护直埋管道的接头防腐应在气密性试验合格后进行,防腐层应采用电火花检漏仪检测。