7．1．1 防腐材料及涂料的品种、规格、性能应符合设计和环保要求，产品应具有质量合格证明文件。

7．1．2 防腐材料在运输、储存和施工过程中应采取防止变质和污染环境的措施。涂料应密封保存，不得遇明火或曝晒。所用材料应在有效期内使用。

7．1．3 涂料的涂刷层数、涂层厚度及表面标记等应按设计规定执行，当设计无规定时，应符合下列规定：
    1 涂刷层数、厚度应符合产品质量要求；
    2 涂料的耐温性能、抗腐蚀性能应按供热介质温度及环境条件进行选择。

7．1．4 当采用多种涂料配合使用时，应按产品说明书对涂料进行选择。各涂料性能应相互匹配，配比应合适。调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物。涂料应按涂刷工艺要求稀释，搅拌应均匀，色调应一致，并应密封保存。

7．1．5 涂料涂刷前应对钢材表面进行处理，并应符合设计要求和现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定》GB／T 8923的相关规定。

7．1．6 涂料涂刷时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时，环境温度宜为5℃～40℃，相对湿度不应大于75％。涂刷时金属表面应干燥，不得有结露。在雨雪和大风天气中进行涂刷时，应进行遮挡。涂料未干燥前应免受雨淋。在环境温度在5℃以下施工时应有防冻措施，在相对湿度大于75％时应采取防结露措施。

7．1．7 现场涂刷过程中应防止漆膜被污染和受损坏。当多层涂刷时，第一遍漆膜未干前不得涂刷第二遍漆。全部涂层完成后，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工。

7．1．8 对已完成防腐的管道、管路附件、设备和支架等，在漆膜干燥过程中应防止冻结、撞击、振动和湿度剧烈变化，且不得进行施焊、气割等作业。

7．1．9 对已完成防腐的成品应做保护，不得踩踏或当作支架使用。

7．1．10 对管道、管路附件、设备和支架安装后无法涂刷或不易涂刷涂料的部位，安装前应预先涂刷。

7．1．11 预留的未涂刷涂料部位，在其他工序完成后，应按要求进行涂刷。

7．1．12 涂层上的缺陷、不合格处以及损坏的部位应及时修补，并应验收合格。

7．1．13 聚乙烯防腐层的制作及其性能应符合现行国家标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB／T 23257的相关规定。

7．1．14 当采用涂料和玻璃纤维做加强防腐层时，应符合下列规定：
    1 底漆应涂刷均匀完整，不得有空白、凝块和流痕；
    2 玻璃纤维的厚度、密度、层数应符合设计要求，缠绕重叠部分宽度应大于布宽的1／2，压边量应为10mm～15mm。当采用机械缠绕时，缠布机应稳定匀速，并应与钢管旋转转速相配合；
    3 玻璃纤维两面沾油应均匀，经刮板或挤压滚轮后，布面应无空白，且不得淌油和滴油；
    4 防腐层的厚度不得小于设计厚度。玻璃纤维与管壁粘结牢固应无空隙，缠绕应紧密且无皱褶。防腐层表面应光滑，不得有气孔、针孔和裂纹。钢管两端应留200mm～250mm空白段。

7．1．15 涂料的涂刷应符合下列规定：
    1 涂层应与基面粘结牢固、均匀，厚度应符合产品说明书的要求，面层颜色应一致；
    2 漆膜应光滑平整，不得有皱纹、起泡、针孔、流挂等现象，并应均匀完整，不得漏涂、损坏；
    3 色环宽度应一致，间距应均匀，且应与管道轴线垂直；
    4 当设计有要求时应进行涂层附着力测试；
    5 钢材除锈、涂刷质量检验应符合表7．1．15的规定。

表7．1．15 钢材除锈、涂料质量检验

    注：表中“△”为主控项目，其余为一般项目。

7．1．16 工程竣工验收前，管道、设备外露金属部分所刷涂料的品种、性能、颜色等应与原管道和设备所刷涂料一致。

7．1．17 埋地钢管牺牲阳极防腐应符合下列规定：
    1 安装的牺牲阳极规格、数量及埋设深度应符合设计要求，当设计无规定时，应按现行行业标准《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》SY／T 0019的相关规定执行；
    2 牺牲阳极填包料应注水浸润；
    3 牺牲阳极电缆焊接应牢固，焊点应进行防腐处理；
    4 对钢管的保护电位值应进行检查，且不应小于—0．85Vcse。

7．1．18 当保温外保护层采用金属板时，表面应清理干净，缝隙应填实、打磨光滑，并应按设计要求进行防腐。

7．1．19 钢外护直埋管道的接头防腐应在气密性试验合格后进行，防腐层应采用电火花检漏仪检测。