5．10．2 钢管接口连接应符合下列规定：

主控项目

1 管节及管件、焊接材料等的质量应符合本规范第5．3．2条的规定；

5．3．2 管节的材料、规格、压力等级等应符合设计要求，管节宜工厂预制．现场加工应符合下列规定：
    （1）管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；
    （2）焊缝外观质量应符合表5．3．2—1的规定，焊缝无损检验合格；

表5.3.2-1焊缝外观质量

注: l为壁厚(mm)。

（3）直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表5.3.2-2的规定;

表5.3.2-2直焊缝卷 管管节几何尺寸的允许偏差

注: D₁为管内径(mm)，L为壁厚( mm)。

（4）同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。
    检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录，检查现场制作管的加工记录。
    2 接口焊缝坡口应符合本规范第5．3．7条的规定；

5.3.7管节组对焊接时应先修口、清根,管端端面的坡口角度、钝边、间隙,应符合设计要求,设计无要求时应符合表5.3.7的规定;不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

    检查方法：逐口检查，用量规量测；检查坡口记录。
    3 焊口错边符合本规范第5．3．8条的规定，焊口无十字型焊缝；

5．3．8 对口时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为壁厚的20％，且不得大于2mm。
    检查方法：逐口检查，用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠量测错边量。
    4 焊口焊接质量应符合本规范第5．3．17条的规定和设计要求；

5．3．17 管道对接时，环向焊缝的检验应符合下列规定：
    （1）检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；
    （2） 应在无损检测前进行外观质量检查．并应符合本规范表5．3．2—1的规定；

表5.3.2-1焊缝外观质量

注: l为壁厚(mm)。
    （3）无损探伤检测方法应按设计要求选用；
    （4）无损检测取样数量与质量要求应按设计要求执行；设计无要求时，压力管道的取样数量应不小于焊缝量的10％；
    （5）不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。
    检查方法：逐口观察，按设计要求进行抽检；检查焊缝质量检测报告。
    5 法兰接口的法兰应与管道同心，螺栓自由穿入，高强度螺栓的终拧扭矩应符合设计要求和有关标准的规定；
    检查方法：逐口检查；用扭矩扳手等检查；检查螺栓拧紧记录。

一般项目

6 接口组对时，纵、环缝位置应符合本规范第5．3．9条的规定；

5．3．9 对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：
    （1）纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；
    （2） 纵向焊缝应错开，管径小于600mm时．错开的间距不得小于100mm；管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；
    （3） 有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；
    （4）环向焊缝距支架净距离不应小于100mm；
    （5） 直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径；
    （6）管道任何位置不得有十字形焊缝。
    检查方法：逐口检查；检查组对检验记录；用钢尺量测。
    7管节组对前，坡口及内外侧焊接影响范围内表面应无油、漆、垢、锈、毛刺等污物；
    检查方法：观察；检查管道组对检验记录。
    8不同壁厚的管节对接应符合本规范第5．3．10条的规定；

5．3．10 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，两管径相差大于小管管径的15％时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。
    检查方法：逐口检查，用焊缝量规、钢尺量测；检查管道组对检验记录。
    9 焊缝层次有明确规定时，焊接层数、每层厚度及层间温度应符合焊接作业指导书的规定，且层间焊缝质量均应合格；
    检查方法：逐个检查；对照设计文件、焊接作业指导书检查每层焊缝检验记录。
    10 法兰中轴线与管道中轴线的允许偏差应符合：D1小于或等于300mm时，允许偏差小于或等于1mm；D1大于300mm时，允许偏差小于或等于2mm；
    检查方法：逐个接口检查；用钢尺、角尺等量测。
    11 连接的法兰之间应保持平行，其允许偏差不大于法兰外径的1．5‰，且不大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5％；
    检查方法：逐口检查；用钢尺、塞尺等量测。